Obsolescencia programada: creando repuestos con impresión 3D

Introducción

Una vez que hemos trabajado e la instalación y el funcionamiento de la impresora 3D, se nos presenta el siguiente reto: ¿Qué aplicaciones prácticas, reales y concretas puede tener nuestra impresora? De las innumerables respuestas que surgen, una relacionada con el reciclaje y el medio ambiente nos viene a la cabeza: solucionar o paliar en la medida de lo posible el problema de la obsolescencia programada

¿Qué es la Obsolescencia programada?

Es posible definirla como la práctica comercial mediante la cual un proveedor limita la vida útil de un producto de forma deliberada con la finalidad de forzar al consumidor a cambiarlo.

Dentro de los distintos tipos de obsolescencia programada, abordamos la llamada "obsolescencia incorporada" que se da cuando el proveedor incluye deliberadamente deficiencias en el producto para limitar su vida útil, obviamente sin informar al consumidor.

Diseño e impresión de nuestra pieza

En nuestro caso particular, un grupo de alumnos aficcionados al ciclismo nos ponen un ejemplo con unos ciclocomputadores (Garmin Edge 500 en nuestro caso), en los que una pequeña pieza que sirve para anclar el aparato al soporte que va en la bici se rompe. Esta pieza no es independiente, si no que forma parte de la carcasa donde va incorporada baterías y placas electrónicas. Para resolver el problema de la rotura de dos pequeñas piezas de plástico la solución de la marca es cambiar la carcasa entera, con un elevado coste (entre 40 y 60 euros en Aliexpress) y teniendo que cambiar piezas que funcionan correctamente. 

 

 

Para solucionar el problema, los alumnos plantean diseñar una pieza similar a la que se ha roto mediante un programa de diseño 3D. Sin embargo, la cantidad de pequeñas muescas y recovecos hace muy complicada la medición y copia de la misma. Pero, haciendo una rápida busca en la web vemos que podemos dar con las especificaciones exactas de la misma (3,2 x 3,2 x 0,67 cm). Poniendo manos a la obra, conseguimos un diseño (que puedes descargar aquí) y comenzamos a imprimirlo.

Hubiera sido deseable que la impresión se realizara en Nylon o ABS. Sin embargo, el ABS nos ha dado muchos problemas con nuestra impresora, que no dispone de aislamiento térmico con el exterior y no disponíamos de Nylon. Así que optamos por la solución más sencilla: imprimir en PLA.

Una vez realizadas un par de impresiones, pudimos comprobar que la pieza diseñada funcionaba perfectamente. Simplemente la pintamos con un spray negro para mejorar la estética y la integramos en nuestro Garmin.

El resultado fue impecable, y hasta la fecha sigue funcionando correctamente. Y nos ahorramos más de 40 euros reduciendo además la huella de carbono que hubiera supuesto traer desde China una pieza similar.

Autores: 

    Pablo Díaz Márquez

    Javier Herrera Elena